新闻纵深·“共和国长子”成长记丨三代炉前工见证钢铁之变

　　■阅读提示

　　承德钒钛新材料有限公司，前身为承钢公司。从“国家156项工程”破土而出，一路走来，承德钒钛70年的变化，折射了河北钢铁产业的变化。

　　炉前工，钢铁企业中的一线工作者。有这样三位不同时代的炉前工，在他们的视角中，承德钒钛成立初期的创新创业，改革开放浪潮下的快速崛起，高质量发展背景下的转型升级，被一一具象呈现。

1958年，承钢一号高炉落成。 承德钒钛供图

　　■从第一炉铁到第一炉钢

　　8月中旬，承德钒钛新材料有限公司一批600兆帕级超厚酸洗汽车钢送达华南客户，用于制作新能源电池防护外壳。

　　这批产品是承德钒钛突破一系列技术壁垒，成功开发出的一款新型汽车钢产品，推动了企业产品结构和产线能力优化升级。

　　在公司几百公里外的衡水，88岁的张玉环关注到了这条新闻。

　　张玉环是老承钢人，退休后，返回衡水老家养老。承钢的变化一直牵动着他的心。

　　“我在承钢工作了一辈子，一直围着钢铁转。”张玉环回忆起他在承钢的岁月。

　　1958年11月，承德市钢铁厂招工，张玉环闻讯从衡水赶来。到了承德，他才知道，此次招工是为一个国家级大项目做准备。

　　1954年，“国家156项工程”之一的热河铁矿厂（承钢公司前身）正式成立，承德钒钛的历史由此开端。

2017年，承钢1780产线投产。 承德钒钛供图

　　1958年2月，承德市决定成立承德市钢铁厂，为热河铁矿厂提供冶炼系统。这一年，包括张玉环在内的大批工人来到了承德，成为钢铁厂的第一批工人。

　　“我们一到承德，心里凉了半截。眼前哪是钢铁厂，而是长满荒草的山坡和一道又一道的深沟。”张玉环说。

　　创业艰难，有的人打了退堂鼓，坐火车回去了。张玉环留了下来，成了一名炉前工。在这样艰苦的环境下，承钢炼出了第一炉铁。

　　当年5月19日，钢铁厂1号100立方米高炉破土动工。当时，切割修筑炉膛用的钢板缺少切割设备，工人们抡起大锤用刻刀凿；吊装炉体没有高吨位起重机，工人们立起两根32米高的电线杆，拴上钢丝绳制成“两木搭”，5天就完成了炉体吊装。

　　只用了半年多，1号高炉建成投产，即将开始第一炉铁水冶炼。张玉环参与了整个过程。

　　“从开炉加料开始，我们的心就提到了嗓子眼儿，我和工友们一星期都没睡好觉，日夜守着1号高炉。当时已经是12月，气温降到了零下5℃以下，大家全然不顾。”张玉环回忆说，当时没有仪表设备，只靠眼睛观察炉况，靠一支水银压力表测量炉内压力，大家眼睛盯着高炉一刻不敢离开。

　　“12月6日，高炉的铁口开了，第一炉铁水出来了。整个厂区被映照得通红，人们欢呼雀跃！”张玉环说起当时的情景，眼里依然有光。

　　这一炉铁水，结束了承德不产铁的历史。

　　随后两年，承钢快速发展。但随着1961年国民经济调整，承钢冶炼系统下马停产，公司发展一度陷入低迷。

2018年，承钢酸洗产线投产。 承德钒钛供图

　　迎来转机是1964年。那一年，国家大三线建设把攀枝花钢铁基地列为重中之重。然而，攀枝花矿产属于高钛型钒钛磁铁矿，它的高炉冶炼是一个世界性难题。当年，冶金部决定先进行高炉冶炼模拟试验，地点一时未选定。

　　得知消息后，承钢意识到这是恢复生产的一个机遇，于是，厂领导带着人5个月内8次进京，终于申请到在承钢进行这项试验。

　　“1964年底，承钢来了108个专家，我作为炉前工也参与了这项试验。”张玉环说，冶炼过程中，炉渣黏稠，导致每出一次铁都非常难，他们用直径20毫米的圆钢去捅铁口，每炉铁都烧坏好几根圆钢，工人的工作服经常被烤得冒烟。

　　专家们面临的挑战同样严峻，整个试验历时7个月，原料配比和冶炼工艺都闯了高炉冶炼“禁区”。最终，在专家和工人们的配合下，钒钛磁铁矿冶炼难题获得突破，为攀枝花钢铁基地建设打开了技术通道。

　　试验的成功，为全世界高钛型钒钛磁铁矿提供了冶炼工艺，在世界冶金史上写下了光辉的一页。14年后的1979年，这项新工艺获得中国最高科学奖——国家科技发明一等奖。

　　这次试验后，承钢被确定为全国9个“小三线”钢铁基地之一，全面复产。

　　两年后的1967年，承钢3吨电炉建成投产，生产出第一炉钢水。从第一炉铁到第一炉钢，历经8年多的时间。

　　■从打出品牌到产能跃升

　　近日，由承德钒钛主导修订的一项钢筋标准，通过国际标准化组织审核并正式发布。

　　承德钒钛在钢筋领域拥有绝对话语权，其20世纪80年代创立的燕山牌螺纹钢品牌，至今仍享誉业内。

　　说起燕山牌螺纹钢，承德钒钛炼钢岗位高级技能大师徐国明再熟悉不过。

　　出生于1971年的徐国明是一个“钢二代”，父母都是承钢职工。1988年，17岁的徐国明进入承钢，从一名炉前工开始干起。

　　“我进厂时，正逢承钢续建配套工程。这项工程历时7年，直到1990年底竣工。原有生产系统大改造，采选、烧结、冶炼、轧制等主要生产工序全部完成技术装备更新，承钢从一个年产10多万吨钢的企业，跨进国家大中型钢铁企业之列。”徐国明说。

　　这一时期，伴随着生产能力提升，承钢开始创品牌，扩充产品种类。

绿树环绕的承德钒钛厂区。图片摄于2023年10月。刘士富摄

　　工作中，徐国明发现承钢的炼钢工艺有特殊之处——转炉中会加入少量钒。这个步骤，藏着承钢螺纹钢胜出的秘密。

　　在钢中加入不到0.1%的钒，生产出的钢筋韧性好，有良好的抗冲击和抗弯曲能力，不易磨损和断裂。

　　其实，早在1983年，承钢就注册了燕山牌商标，其含钒高强度螺纹钢筋，开始打响市场。20世纪80年代，承钢的螺纹钢筋还销往香港，并获得“免检使用”的待遇。

　　有一件事令徐国明印象深刻。“1990年，承钢拿到首批出口含钒钢坯的合同，我们对自己产品的信心一下就起来了。而且交易是外汇结算，那时承钢正需要外汇采购设备，无疑是雪中送炭。我们班组成员很兴奋，拼命干，争取多炼一炉钢，早日把产品送出去。”他说。

　　1990年之后，燕山牌螺纹钢产品逐渐成为行业佼佼者。许多重大工程都有它的身影，如北京长城饭店、上海东方明珠电视塔、长江三峡大坝、中央电视台新址、港珠澳大桥等。

　　“港珠澳大桥沉管隧道建筑钢筋对钢材的强度、韧性、耐腐蚀性有着严苛的要求。当时有国内30多家钢企参加竞标，承钢稳稳中标。建设方说，用承钢产品虽然物流费用有所上升，但仍愿意舍近求远，因为燕山牌钢筋的产品质量过硬。”徐国明说。

　　随着燕山牌名气越来越大，承钢产能也骤然提升，标志性事件是年产突破100万吨。

　　“那是2000年12月14日。”徐国明脱口而出。

　　20世纪90年代末开始，钢铁需求量大增，承钢不断扩大产能，一个直观的证明是徐国明眼前越变越大的转炉。

　　“我刚上班的时候，操作的是20吨转炉，此后一路到40吨、80吨、100吨，再到150吨。冶炼技术也在一直进步，上100吨转炉时，钢钎、大锤、铁锨这些笨重的工具就被取代了。”徐国明说。

　　扩建产能对钢产量的影响直接而迅猛。2000年至2005年，承钢实现了钢产量100万吨到300万吨的跃升。

　　产量的骤增，还伴随着产品种类的变化。徐国明刚工作时，承钢主要生产螺纹钢，后来逐渐有了线材、棒材，再后来有了汽车板、家电面板等板材。2013年，当产量跃上800万吨时，产品种类达到了一百多种。

　　工作30多年，徐国明从炉前工一路做到总炉长。还有3年，他即将退休。他说自己是幸运的，见证了燕山牌的诞生，也见证了承钢产能从十万吨到百万吨，再到近千万吨的跃升。

2023年12月7日，承德钒钛工作人员在梳理和分析高纯钒材料生产情况。 王爽摄

　　■从粗放增长到绿色转型

　　9月中旬，承德钒钛高炉喷煤智能化控制系统经过3个月试运行后，正式投入使用。

　　新的控制系统改变了以往人工操作方式，实现了制粉、喷吹集中智能控制和自动全闭环运行。高炉操作人员只需要设定好喷煤量，就能实现一键喷煤。

　　目前，承德钒钛正在进行环保绩效创A。新系统的投用，进一步提升了产线的智能化水平，降低了污染物排放，为环保绩效创A提供了助力。

　　提到创A，提钒炼钢作业区冶炼炉长范英全很有信心。“我们炼钢环节有组织排放和无组织排放监测数据显示，炼钢过程达到了绿色环保要求。”他说。

　　范英全的信心，来自承德钒钛高质量发展的新变化。

　　范英全2006年到承钢工作，也是从一名炉前工做起。

　　初到岗位，范英全对工作环境有点抵触，“厂房除尘效果不好，要是几天没人打扫，就会落下厚厚一层”。

　　“工厂什么时候能像花园一样？”范英全有过这样的遐想。

　　2018年前后，承钢开始下大力气进行环保整治，加快减污降碳，大力实施绿色工艺、绿色制造技术，努力增绿扩绿。

　　如今的承德钒钛，完全可以用花园来形容。林木葱茏，一步一景，绿化管护面积近百万平方米，绿化覆盖率达到24.67%。

　　看到今日的变化，范英全连说了好几个“没想到”。

　　在承德钒钛工作的这些年，范英全另一个重要感受是劳动强度下降了。

　　刚到炉前时，范英全的工作是取样、测温。这需要炉前工下到车间，拿着四五米长的测温枪去转炉内取铁水。工作有一定危险性，车间高温环境常常让人虚脱。

　　如今，智能化应用改变了这个局面。

　　炼钢过程快到终点时，炉内感应装置会完成取样测温，只需用鼠标在电脑屏幕上一点，就能看到钢水的成分和温度。

　　在炼钢环节的起点——决定原料配比上，智能化也展现了足够的魔力。“以前，工人要进行铁水取样，根据铁水成分，人工计算废钢、铁矿石、球团等冷料配比。现在，铁水成分自动传输进电脑模型，原料配比自动计算，电脑自动启动炼钢程序。整个炼钢过程，原料配比情况实时显示，实时调整，基本不用人工干预。”范英全说。

　　智能化升级带来了人力解放和生产效率提升。刚工作时，范英全所在的班组是7个人，现在是5个人；那时，工人需要进车间工作，现在大部分时间坐在中控室；那时，一个班次最多能炼13炉钢，现在炼20炉不成问题。

　　智能化应用另一个特点是精细控制，它确保了产品稳定性，为承德钒钛进军高端钢材领域提供了保障。

　　在提产能时期，承德钒钛在产品类型上做加法，占领市场。在高质量发展阶段，企业开始做减法，把产品收缩到耐候钢、工具钢、汽车钢等几个领域，生产高端钢材，瞄准高端客户。

　　两年前，承钢更名为承德钒钛新材料有限公司。名称之变，也是发展定位之变。承德钒钛开始转舵，由制造钢铁转向发展钒钛新材料。

　　作为公司年轻一代，范英全乐于看到这样的变化。他说：“市场提出了新需求，企业应该有新应对。从钢铁到材料是一次大转型，需要年轻一代钢铁人持续为之奋斗。”（河北日报记者 魏 雨 姜 艳）

近日拍摄的承德钒钛高纯钒产线。河北日报记者魏雨摄

　　创新是不变的核心理念

　　科技创新是企业发展的不竭动力。只有创新，才能支撑企业不断向上跃升。在钢铁行业高质量发展的大背景下，创新尤为可贵，它是企业发展方向、发展信心的来源。

　　当前，承德钒钛正在经历从炼钢铁到做新材料的转型。目前企业已有近200项钒钛领域技术专利，高纯钒材料技术水平国内领先。在科技创新的引领下，企业转型升级有了十足底气。

　　在承德钒钛70年的发展史上，创新已经注入基因里。

　　承钢公司（承德钒钛前身）成立之初，经历了几年繁荣期。随着1961年国民经济调整，承钢冶炼系统下马停产，公司发展一度陷入低迷。

　　让承钢从这次低迷中走出来的，也是科技创新。

　　1964年，为解决攀枝花钢铁基地遇到的钒钛磁铁矿冶炼世界级难题，冶金部决定先进行高炉冶炼试验。承钢主动申请承担这项试验。

　　这次历时7个月的试验中，科技人员大胆突破理论禁区，最终攻克了钒钛磁铁矿冶炼难题。

　　由此，承钢成为中国钒钛磁铁矿高炉冶炼技术发祥地。这次试验为承钢技术创新积累了丰富经验，同时也为恢复生产创造了机会。

　　科技创新，让幼年的承钢获得新生。在日后的岁月里，创新不断为企业发展打开新局面。

　　从1966年起，承钢开始进行水浸提钒试验，这是一项提钒工艺的科学研究。试验历时9年，直到1975年才初步完成。

　　这项创新成果为承德钒钛开发钒产品打下了基础。20世纪80年代以来，燕山牌螺纹钢、鸡冠山牌五氧化二钒等含钒产品打响市场，成为企业的明星产品，长期支撑了企业利润。追溯其创新源头，都与这次试验有关。

　　在承德钒钛70年的发展历程中，创新是不变的核心理念。它成为企业应对变局、打开新局的法宝，期待这样的创新精神一直传承下去。（文/河北日报记者 魏雨）